Наплавку из­ношенных деталей механизмов и сварку ответственных деталей — рамы, корпусов редукторов, подбивочного механизма, механизма блокировки, трансмиссии и других частей машины производят свар­щики, имеющие право сваривать ответственные конструкции.

Корпуса редуктора и подбивочного механизма проверяют керо­сином на отсутствие трещин и течи. Трещины устраняют раздел­кой, заваркой и последующей зачисткой.

После установки конических и цилиндрических колес проверяют правильность зацепления индикатором и касание зубьев по краске. Пятно касания для конических колес должно быть не менее 70% длины и не менее 60% высоты зуба, а для цилиндрических шестерен соответственно не менее 65% и не менее 60%. Нача­ло отпечатка по длине зуба должно отстоять от торца зуба со стороны малого диаметра конуса не более чем на 3 мм. Несов­падение торцов зубьев допускается в пределах 1 мм.

Правильность зацепления регулируют регулировочными шайба­ми. После сборки отремонтированных редукторов трансмиссии валы должны свободно и плавно провертываться вручную, без осевого люфта, а кулачковая муфта должна плавно и без особых уси­лий включаться и выключаться. Редукторы у коробки передач и реверс после ремонта проверяют на нагрев в течение 2 ч.

Ремонт подбивочного механизма в основном состоит в восста­новлении изношенных поверхностей, отверстий корпуса подбойки, наплавке рабочей поверхности подбойки, выведении шлифовкой рисок и забоин на конусной поверхности подбойки, восстановле­нии резьбовых отверстий, посадочных мест под подшипники галь­ваническим покрытием, металлизацией или наплавкой с последую­щей обработкой до размеров по чертежу.

После ремонта рабочие поверхности подбоек должны быть распо­ложены в одной плоскости; отклонение двух соседних подбоек допускается в пределах 2 мм, а у всех подбоек одного подби­вочного механизма — не более 4 мм. Отремонтированный подбивоч-ный механизм обкатывают в течение 2 ч при 2000 об/мин вала с маховиками. При обкатке не допускаются вибрация механизма, нагрев масла в механизме до температуры выше 50° С, подте­кание масла в местах выхода валов и из-под крышек и пробок, самоотвинчивание гаек, провертывание маховиков и эксцентрико­вых втулок на валу, пробуксовывание муфт. Подбивочный меха­низм, у которого не обнаружено дефектов, промывают и зали­вают чистым маслом.

Детали механизма блокировки, гидравлического и ручного тормо­зов, имеющих дефекты, ремонтируют или заменяют. Зазор между тормозным барабаном колеса и колодкой должен быть в преде­лах 2—3 мм, а между штоком и поршнем тормозного цилиндра — 1,5—2,5 мм при верхнем положении ножной педали.

Пневматическое оборудование подвергают наружному осмотру. При трещинах на плоскости и на сварных швах воздушные резер­вуары бракуют. Пробки кранов управления притирают по рабо­чим поверхностям корпусов. После ремонта краны испытывают на пропуск воздуха. В случае пропуска воздуха краны заменяют. Задиры на зеркале цилиндров глубиной более 0,5 мм запаивают оловом и запаянные места пришабривают. Погнутый шток цилинд­ра правят. Воздухопровод вместе с арматурой, цилиндрами и ре­зервуарами испытывают в течение 5 мин под давлением 0,6 МПа. Падение давления допускается не более 0,05 МПа.

Смотрите также: