Информационный портал

Добро пожаловать, у нас Вы найдете все о строительной технике, включая колесные и гусеничные экскаваторы, грейдеры, бульдозеры,  тракторы, скреперы, бетононасосы и прицепы.

 

Эксплуатационные испытания

Головные или установочные партии машин обычно проходят эксплуатационные испытания.

Цель испытаний — выявление фактических данных по надеж­ности и эффективности машины, определение ее эксплуатацион­ных свойств, соответствие ее функциональному назначению: уста­новление различных нормативов, выявление достоинств и недо­статков с целью разработки рекомендаций по совершенствованию.

Эксплуатационные испытания машин производятся в соответ­ствии с государственными стандартами, а при их отсутствии — в соответствии с программами и методиками. Программа испыта­ний определяет их вид и цель, содержание испытаний и их по­следовательность, состав и обязанности участников испытаний. В методике даны научно обоснованные указания о том, как долж­ны быть выполнены испытания, определены их количество и усло­вия проведения, режим работы машины, методы и приборы для за­мера необходимых величин, количество замеров, порядок и фор­мы записи, способы обработки полученных данных. Методика яв­ляется составной частью программы и основой для ее разработки. Полный объем эксплуатационных испытаний машины заключается в технической экспертизе, лабораторных, полевых и эксплуата­ционно-рабочих испытаниях.

С учетом особенностей данной дисциплины ниже рассматри­ваются лишь эксплуатационно-рабочие испытания. В процессе этих испытаний определяют показатели эффективности работы и надежность машины при различных условиях эксплуатации, для которых она предназначена.

Эксплуатационную производительность определяют после вы­бора наиболее совершенной схемы организации работ. Сменная эксплуатационная производительность может быть определена путем хронометрирования работы машины в течение 1 ч с учетом неизбежных потерь времени за смену.

Степень использования машины и характер фактических по­терь рабочего времени обычно устанавливают также путем хроно­метрирования работы (за период от 3 до 10 смен), т. е. непре­рывное фиксирование всех эксплуатационных процессов машины и действий обслуживающего персонала: заправка машины, регу­лирование, смазывание, передвижение к новому месту работы и т. д. На основании данных хронометрирования анализируют пере­рывы в работе, устанавливают степень их необходимости, возмож­ность устранения причин простоя, а также оценивают квалифи­кацию машиниста.

Данные хронометрирования позволяют с достаточной точно­стью определить производительность машины и величину коэффи­циента использования ее рабочего времени в течение смены, т. е. отношение производительно затраченного времени к продол­жительности всей смены. Для определения максимально возмож­ной производительности следует правильно учесть все факторы, от которых она зависит: схемы и режимы работы, настройку рабо­чих органов, общую организацию рабочего процесса и т. п.

Изучение факторов, влияющих на производительность маши­ны, составляет самую ответственную часть эксплуатационных испы­таний. Эти факторы весьма разнообразны и в значительной степени определяются типом машины, родом и условиями выпол­няемой работы. Например, производительность землеройных машин зависит от влажности, гранулометрического состава и средней плотности грунта, времени года, температуры, при которой про­исходит разработка грунта, формы и установки рабочих органов, а также от режимов использования мощности двигателя машины, технического состояния машины и методов организации производ­ственного процесса. Результаты определения производительности машины анализируются с точки зрения условий ее работы. При определении производительности следует учитывать и качество работ, которое должно отвечать установленным техническим усло­виям.

Тяговые усилия определяют при выборе тягача прицепной машины; оптимальных режимов прицепной машины; для выявления возможностей транспортирования машины тягачом данного типа, а также научно-исследовательских целей. Тяговые усилия, напри­мер, трактора-тягача при работе прицепного скрепера определя­ют динамометром или динамографом.

Расход топлива в эксплуатационных условиях определяют из­мерением продолжительности работы машины с полным запасом топлива до его полного израсходования, методом долива и мер­ной линейкой. Применение первого способа не рекомендуется в связи с длительностью процесса. Второй способ наиболее точен. Он заключается в том, что бак заполняют топливом до верхней кромки горловины, и через определенное время из мерной посуды доливают до прежнего уровня. Третий способ наиболее распространен в условиях эксплуатации и заключается в измерении мер ной линейкой разности уровней топлива в баке по истечении определенного отрезка времени.

Освидетельствование и испытание машин до начала эксплуа­тации, а также в процессе эксплуатации производятся в соответ­ствии с действующими правилами Госгортехнадзора. При техни­ческом освидетельствовании кранов, двухконсольных тракторных путеукладчиков и других машин тщательно осматривают все их элементы и испытывают. Для проверки прочности и устойчивости машин проводят статическое и динамическое испытания под на­грузкой.

Статическое испытание заключается в том, что поднимают груз, предельный для данной машины, на высоту 100 мм и выдер­живают его на этой высоте в течение 10 мин при наиболее опас­ном для устойчивости крана положении стрелы. После статичес­кого испытания с предельным рабочим грузом новые и капиталь­но отремонтированные машины, а также машины, перевезенные на новое место эксплуатации, должны быть испытаны статической нагрузкой, на 25% превышающей номинальную грузоподъемность машины.

Если в результате статического испытания получены удов­летворительные результаты, приступают к динамическому испыта­нию с грузом, на 10% превышающим номинальную грузоподъем­ность (на соответствующих вылетах). Однако, по правилам Гос­гортехнадзора, при динамическом испытании кранов допускается использование груза, равного грузоподъемности крана.

В процессе динамического испытания проверяют раздельную и совмещенную работу механизмов при следующих операциях:

подъеме груза с остановками и выдерживанием его на любой высоте;

опускании груза, когда двигатель работает «на спуск» и на тор­мозе при отключенном двигателе;

подъеме и опускании стрелы с грузом с остановками и из­менениями направления в любом положении ее или передвижении грузовой тележки по стреле с остановками и торможением;

вращении поворотной части крана на два оборота в каждую сторону;

передвижении крана с остановками и изменением направления движения.

В процессе динамического испытания тщательно осматривают металлоконструкции, блоки, канаты, крюк и механизмы крана. Краны также проверяют на устойчивость в рабочем (грузовая устойчивость) и нерабочем (собственная устойчивость) поло­жениях. Наиболее неблагоприятными для устойчивости крана в не­рабочем состоянии являются условия, когда кран стоит на участке пути, имеющем уклон, стрела поднята до предельного положения, притивовесная консоль повернута в сторону уклона, ветер дует в сторону уклона пути. В этом случае коэффициент устойчивос­ти крана должен быть не менее 1,15.

Смотрите также:

 

 
< Пред.