Информационный портал

Добро пожаловать, у нас Вы найдете все о строительной технике, включая колесные и гусеничные экскаваторы, грейдеры, бульдозеры,  тракторы, скреперы, бетононасосы и прицепы.

 

Разборка

После наружной мойки машины разбирают на сборочные едини­цы, а затем на детали в определенной последовательности в соответствии с заранее разработанным технологическим процессом разборки. В технологических картах на разборочные работы указывают содержание, последовательность и способ выполнения разборочных операций, применяемые инструменты и приспособления, а также нормы времени и разряд работы. Разборка строитель­ных и путевых машин обычно начинается с отсоединения и снятия навесного рабочего оборудования, кабины и кузова, ограждений, капотов и кожухов, топливных баков, радиаторов, электрооборудования, топливной аппаратуры. Затем снимают двига­тель, отдельные узлы трансмиссии и системы управления, уста­навливают базовую деталь на подставки или стенды и снимают с нее узлы ходовой части. Разборку агрегатов и узлов начинают со снятия деталей, которые могут быть легко повреждены при разборке (масляные трубки, тяги, рычаги, электрооборудование, приборы, стеклянные и пластмассовые детали и др.).

Рис. 16.4. Схема моечной машины АКТБ-202:

1 — камера мойки; 2—камера ополаскивания; I- зона нагрева очищаемого изделия; II—зона создания колебаний; III— зона обмыва.

Сборочные единицы, снятые с машины, направляют на спе­циальные разборочные посты, металлические детали разобранных узлов передают в моечное отделение. Электрооборудование, контрольные приборы, сиденья и т. п. отправляют непосредствен­но на дефектацию. На крупных ремонтных заводах сборочные единицы перед разборкой подвергают очистке. Для этого служат различные моечные машины. Наибольший эффект дает очистка, основанная на принципе погружения сборочных единиц в раст­вор синтетических моющих средств (CMC).

Примерами таких машин могут служить модель АКТБ-202 и роторная моечная машина. Машина АКТБ-202 состоит из двух камер (мойки и ополаскивания), через которые подвес­ным цепным конвейером передвигают сборочные единицы.

Камера мойки 1 заполнена раствором с CMC, а камера ополаскивания 2 — водой. Камера разделена на зоны: I—нагрева очищаемого изделия; II — создания колебаний; III — обмыва. В роторных моечных машинах очищенные изделия совершают круговое движение. При этом они переходят через слой раствора с CMC, подогретого до температуры 90—100° С. Сочетание теплового и химического воздействий раствора при движении изделия дает хорошее качество очистки.

Сборочные единицы разбирают на стационарных постах или передвижных стендах, а мелкие на слесарных верстаках. При разборке применяют различное нестандартное оборудование и механизированный инструмент, что обеспечивает удобство и бе­зопасность выполнения работ, повышение производительности труда и качество разборки. Таким нестандартным оборудованием являются стенды, эстакады, съемники, подставки, конструк­ция которых учитывает специфику выполняемых при помощи них технологических операций.

Чтобы сохранить детали разбираемых узлов для дальнейшего их использования, а также для облегчения процесса разборки, необходимо пользоваться исправными инструментами и приспособ­лениями; выколотки применять только из алюминия,. красной меди, дерева или фибры; весь крепеж (гайки, болты, шпильки, шайбы и т. п.) после снятия детали или узла следует помещать на свои места или (если это невозможно) хранить в специальных ящиках; соблюдать осторожность при снятии крышек, головок, люков и других деталей, чтобы не повредить прокладки;

распрессовывать детали нужно по возможности в направлении за­прессовки. В этом случае задиры на поверхности сопряженных деталей уменьшаются или вовсе не возникают.

Важное условие сохранения деталей — правильная их уклад­ка при транспортировании и хранении. Мелкие детали транспорти­руют в проволочных корзинах, а крупные— при помощи специ­альных захватов. Это предохраняет детали от забоин, трещин, отколов, пробоин или других повреждений. Для предохранения от повреждения резьбы рекомендуется навинчивать на нее гайку или защитный колпачок. Точное соблюдение технологической дисциплины при разборке машины и узлов необходимо для предупреждения большого выхода деталей в брак.

Несмотря на многообразие машин и сборочных единиц, выполняемые при разборке их работы состоят из четырех основных повторяющихся типовых операций: развинчивания резьбовых соеди­нений; разъемки шпоночных и шлицевых соединений; распрессовки деталей, соединенных неподвижными посадками; срезки сварных и заклепочных швов.

Для уменьшения трудоемкости разборки резьбовых соединений применяют гайковерты ручные электрические (модели ИЭ-3119, ИЭ-3115 А) и пневматические (модели ИП-3114, ИП-3113 А, ИП-3112 А).

Оборванные болты и шпильки извлекают одним из следую­щих способов:

если сломанный конец шпильки выступает над поверхностью детали, то на него надевают шайбу, к шайбе и к концу шпиль­ки приваривают согнутый стальной пруток, которым вывертывают сломанную шпильку;

если конец шпильки или болта не выступает над поверх­ностью детали, то в шпильке прорубают канавку и вывертывают ее отверткой или в шпильке сверлят отверстие, нарезают в нем обратную резьбу, затем, завертывая в это отверстие спе­циально изготовленный болт, удаляют шпильку.

Если эти способы не дают положительных результатов, то шпильку высверливают или ликвидируют способом электроэрозии, затем нарезают резьбу увеличенного диаметра и изготовляют по этому диаметру новую шпильку.

Шлицевые и шпоночные соединения, выполненные без натяга, разбирают легким постукиванием в торец выколотками из алюминия, красной меди или дерева. Штифты при разборке соединений выбивают бородками, диаметр которых меньше диаметра штифта.

Цилиндрические и конусные соединения, выполненные с натягом, разбирают при помощи съемников, ручных и гидравлических прессов (выпрессовка втулок, подшипников качения, муфт, зубчатых колес, шкивов и др.). Конструкция и раз­меры съемников зависят от размеров, формы и места посадки сни­маемых деталей, а также от усилия натяга. Основные части съемни­ка: силовой винт, вращаемый рукояткой; перекладина, план­ки или рычаги с гайкой, в резьбу которой ввинчивают силовой винт, и шарнирные лапы, захватывающие деталь.

Детали большой массы выпрессовывают при помощи прессов.

Рис. 16.6. Ручные винтовые съемники:

а — для подшипников качения; б — для шкивов; в и г—для зубчатых колес; д— для втулок; е - универсальный съемник.

Прессы, применяемые при ремонте машин, могут быть клас­сифицированы по следующим признакам:

назначению — универсальные и специальные;

роду привода — ручные, пневматические, гидравлические, пневмогидравлические;

конструкции — вертикальные и горизонтальные; способу установки - стационарные и переносные.

Стенд с приводным гидравлическим прессом показан. Он предназначен для разборки главной лебедки, го­ризонтального и вертикального реверсивных механизмов, главной муфты экскаваторов Э-652 и аналогичных сборочных единиц других строительных машин. Пресс развивает рабочее усилие до 1000 кН.

Для разборки отдельных узлов применяют специальные стенды. Примером может служить стенд для снятия ступиц ко­лес крана на пневмоходу КС-4361 и других строительных машин с аналогичными ступицами.

Рис. 16.8. Стенд для снятия ступиц колес:

1— рама; 2— стол; 3— гидродомкрат; 4— винт; 5— пиноль; 6— планшайба; 7– опора.

Для снятия ступиц стенд подкатывают к колесу крана, дом­кратом 3 поднимают стол 2 стенда до совмещения оси пиноли 5 с осью ступицы колеса. Выдвижением пиноли совмещают планшайбу с прорезями колеса и соединяют их болтами. Затем вращением винта снимают ступицу колеса. Время снятия ступицы до 4 мин.

Рис. 16.9. Установка для выпрессовки полуосей тракторов:

1 привод; 2— механизм управления; 3— гидро­цилиндр; 4— упор; 5 — рама.

Для выпрессовки полуосей тракторов Т-100М, Т-130 пред­назначена гидравлическая установка ПКБ Главэнергостроймеханизации. При работе гидроцилиндр устанавливают между концами полуосей трактора. После включения установки масло поступает к преобразователю давления. При этом в малом ци­линдре преобразователя давления и в гидроцилиндре создается давление 100 МПа и выпрессовываются полуоси. Максимальное уси­лие выпрессовки —1250 кН.

Усилие выпрессовки определяют по формуле

Р = πdl3pfRy

где d — диаметр сопрягаемых поверхностей детали, мм;

l3 — длина выпрессовки, мм;

р — напряжение сжатия на сопрягаемой поверхности МПа;

f —коэффициент трения при запрессовке;

Ry— коэффициент увеличения усилия при выпрессовке по сравнению с запрессов­кой;

R 1,3 . : 1.5.

P = 1 10 - 3 δH .

dC1/E1+C2/E2

где δH — расчетный натяг, мкм;

E1,Е2— модули упругости материала сопряженных деталей, МПа;

С1,С2— коэффициенты.

C1 = d2+ d02 - μ; C= D2 + d2

d2 – d20D2 – d2

где D — наружный диаметр снимаемой детали, мм;

do — диаметр отверстия охватываемой детали (для сплошного вала (do = 0 и C1 = 1 —μ1|), мм;

μ1, μ2 —коэффициенты Пуассона для охватываемой и охватывающей деталей (для стали μ = 0,3; для чугуна μ= 0,25, для бронзы μ = 0,35).

Горячие прессовые посадки разбирают путем быстрого подогрева объемлющей детали.

Неподвижные неразъемные соединения (сварные или заклепоч­ные швы) разбирают только в случае деформации соединенных дета­лей или повреждения швов на значительной длине. В этих случаях разъединяют сварные и заклепочные швы срубкой. Сварной шов сру­бают зубилом или срезают пламенем ацетиленокислородной горелки.

Смотрите также:

 

 
< Пред.   След. >