Информационный портал

Добро пожаловать, у нас Вы найдете все о строительной технике, включая колесные и гусеничные экскаваторы, грейдеры, бульдозеры,  тракторы, скреперы, бетононасосы и прицепы.

 

Методика расчета основных параметров предприятия

К основным параметрам относят производственную программу, трудоемкость выполняемых работ, фонды времени рабочих и работы оборудования, число работающих, количество оборудования, раз­меры площадей предприятия.

Производственная программа является исходным показателем для расчета остальных параметров. Ее задают при разработке проекта предприятия исходя из того, какой парк машин должно обслуживать данное предприятие и какие виды технического обслу­живания и ремонта предполагается выполнять. Кроме того, прог­рамма должна учитывать нужды самого предприятия (капиталь­ный ремонт собственного оборудования, изготовление технологи­ческой оснастки), которые могут составлять до 10 % всей прог­раммы.

Обычно в программе ремонтных мастерских предусматривают изготовление мелкого инструмента и поделок по заказам строи­тельных организаций, а в программе РМЗ — специального оборудо­вания для транспортного строительства, которое не выпускает промышленность. Производственная программа действующего

Таблица 29.1. Распределение трудоемкости между видами предприятий, %

Виды работ

РМЗ

ЦРММ

Построечные мастерские

Капитальный ремонт

65-80

До 25

До 10

Текущий ремонт

-

50-80

До 25

Техническое обслуживание

-

-

45-70

Изготовление запасных частей

До 15

5

-

Изготовление новых специальных машин

До 10

-

-

Заказы строительных организаций

-

До 15

До 20

Собственные нужды

До 10

3

1

предприятия должна соответствовать его производственной моим ности. При определении производственной программы можна руководствоваться табл. 29.1.

Производственную программу устанавливают в денежном и натуральном выражениях.

Трудоемкость программы определяют по затратам нормо-часод (нормо-ч), а для станочных работ — станко-часов (станко-ч) дли каждого вида работ: слесарных, сварочных, станочных и т. д.

При ремонте машин разных типов и марок суммарную трудоемкость определяют по формуле

n

Трс = ∑ Трi Nri,

i=1

где Трi — трудоемкость ремонта машин каждого типа или марки, нормо-ч;

Nri— программа ремонта соответствующих машин, шт.

Трудоемкость ремонта зависит от оснащенности предприятия, организации и технологии проведения ремонтных работ, а также от состояния парка ремонтируемых машин. Поэтому при проек­тировании предприятий и определении трудоемкости необходимо учитывать опыт передовых действующих предприятий.

Средние показатели трудоемкости технического обслуживания и ремонта машин транспортного строительства приведены в Рекомен­дациях по организации технического обслуживания и ремонта стро­ительных машин. Эти показатели приведены в человеко-часах. Для, перехода к нормо-часам необходимо учитывать коэффициент выпол­нения норм Кнор.

Тр = Тр

Кнор

Для учета конкретных условий работы на заводе трудоем­кость рассчитывают по формуле

Трi = ТрнКмКсКn,

где Трн — нормативная трудоемкость;

Км, Кс, Кn — поправочные коэффициенты, учитывающие соответственно метод ре­монта, способ организации производства, программу (серийность) ремонта (табл. 29.2).

Если данные о трудоемкости ремонта какой-либо машины отсут­ствуют, эта трудоемкость может быть определена по аналогии с трудоемкостью для машины сходной конструкции исходя из соотношения массы обеих машин:

Т рн = Тра 3√Q2н/ Q2а,

где Трн — искомая трудоемкость, чел-ч;

Тра — трудоемкость ремонта аналогичной машины, чел-ч;

Qн,Qa — соответственно масса машин, т.

Для ремонтно-эксплуатационных мастерских трудоемкость техни­ческого обслуживания и ремонта определяют по формуле

Т рс = ∑Тmо + ∑Tm + ∑Tk

где ∑Тmо, ∑Tm, ∑Tk - соответственно суммарная трудоемкость работ по техническому обслуживанию ТО, текущему Т и капитальному К ремонтам различных машин.

Трудоемкость ТО и Т определяют по нормативам рекоменда­ции ППР.

При проектировании можно принять, что 60% работ по текущему ремонту выполняют на участке ТО, а 40%— на участке ремонта.

Ориентировочное распределение трудоемкости по видам работ приведено в табл. 29.3. Более точно трудоемкость работ во всех случаях определяют по нормам времени, установленным при техническом нормировании каждой операции технологического процесса.

Трудоемкость изготовления 1 т запасных частей в среднем может быть принята 80—100 станко-ч и 25—30 чел-ч для слесарных и других работ.

На РМЗ в значительных размерах применяют восстановление деталей. Ориентировочные показатели трудоемкости приведены в табл. 29.4.

Режим работы предприятия определяют количеством рабочих дней в году, продолжительностью рабочей смены в часах и числом смен. Режим работы зависит от годового объема работ, типа предприятия и равномерности загрузки его в течение года. При проектировании принимают, что предприятие загружено в течение года равномерно.

Для лучшего использования оборудования и площади рекомен­дуется работу предприятия проектировать в две смены. При незначительном годовом объеме работ разборочные, сборочные, моторные и малярные отделения могут работать в одну смену, а отделения механическое, кузнечное, сварочное и др., в которых работу выполняют с использованием оборудования, в две смены.

Таблица 29.2. Значения поправочных коэффициентов.

Показатели

Км

Кс

Кn

1

2

3

4

Необезличенный метод ремонта

1

-

-

Обезличенный метод ремонта

0,75

-

-

Способ организации ремонта

Универсальных бригад

-

1

-

Специализированных бригад

-

0,9

-

Поточный

-

0,8

-

Число однотипных машин, ремонтируемых в течении года (серийность):

До 150

-

-

1

151-250

-

-

0,95

251-500

-

-

0,8

501-1000

-

-

0,7

1001-2000

-

-

0,6

Более 2000

-

-

0,5

Таблица 29.3. Ориентировочное распределение трудоемкости по видам работ, %

Машины

Работы

слесарные

станочные

Кузнечно-термические

Сварочные и наплавочные

Электроремонтные

Медницкиеи жестяницкие

малярные

прочие

Экскаваторы одноковшовые и краны на гусеничном ходу:

Капитальный ремонт полнокомплектных машин

59

22

4

3,2

1,0

3,4

2

5,4

Капитальный ремонт на готовых агрегатах

70

5

2,5

5

7

2,5

3

5

Текущий ремонт

63

24

2,5

5,3

1,3

1,4

1

1,5

Техническое обслуживание

77

10

-

2,5

8

2,5

-

-

Тракторы и машины на их базе:

Капитальный ремонт полнокомплектных машин

60

20

4

4

1

1

2

8

Капитальный ремонт на готовых агрегатах

75

5

2

4,8

7

0,9

3

2,3

Текущий ремонт

72

13

3,9

4,6

2,2

1,2

0,8

2,3

Техническое обслуживание

77

8

-

3,3

8,4

3,3

-

-

Собственные нужды предприятия

70

20

3

3

-

1,3

0,7

2

Заказы строительства

25

65

2,3

4,7

-

2,5

0,5

-

Изготовление запасных узлов и деталей

20

70

4

5

-

-

1

-

Таблица 29.4. Трудоемкость восстановления деталей на одну машину, чел –ч.

Марка машины

Общая трудоемкость

Наименование машин

станочные

слесарные

кузнечные

термические

Сварочные и наплавочные

прочие

Экскаваторы:

ЭО-3311 (Э-302)

200

114

6

18,5

7,5

26

28

ЭО-4111 (Э-652)

283

169

9

22

11

30

42

ЭО-6112 (Э-1252)

457

27

14

36

20

41

70

Э-1514 (Э-153)

140

74

11

14

8

22

11

Бульдозеры:

ДЗ-6А (Д-271)

139

57

10

19

8

29

16

ДЗ-4 (Д-159В)

102

46

9

15

5

15

12

Погрузчик ТО-1 (Т-157М)

159

62

11

22

11

36

16

Фондом времени рабочего называют продолжительность (в часах) пребывания рабочего на производстве. Различают номиналь­ный и действительный годовой фонд времени. Номинальный годо­вой фонд времени рабочего Фнр определяют как произведение числа рабочих дней в году на продолжительность смены. Это все то время, которое рабочий мог бы использовать для работы. В расчетах принимают действительный годовой фонд вре­мени рабочего Фдр, учитывающий определенные потери вре­мени — отпуск, болезнь и другие уважительные причины:

Фдр = {[dк –(dв + dn +dот)tсм – (dn – 2)nc]}ψ

Где dк, dв, dn, doт— соответственно число дней календарных, выходных, праздничных, отпускных; — продолжительность смены, ч;

tсм — число часов, на которое сокращен рабочий день перед праздниками;

ψ— коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважи­тельным причинам (в среднем ψ = 0,96).

Некоторые исходные данные для расчета фондов времени рабочего приведены в табл. 29.5.

Таблица 29.5. Данные для определения фондов рабочего времени.

Профессия

tсм,ч

dт, дни

Слесари, станочники

8,2

15

Электромантеры, термисты, мойщики, вулканизаторы, гальванисты

8,2

18

Кузнецы, молотобойцы, сварщики, испытатели – мотористы, аккумуляторщики

8,2

24

Маляры

7,2

24

Номинальный годовой фонд для оборудования и для рабочих мест составляет все то время, которое они могут быть исполь­зованы, т. е. число календарных дней, умноженное на продол­жительность смены и число смен. Действительный фонд времени работы равен календарному фонду за вычетом потерь времени на ремонт.

Действительный годовой фонд времени оборудования определяют по формуле

Ф до = [dк – (dв + dn) ] tсм Уη,

где У — число смен;

η — коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте. Для обо­рудования η = 0,96-׃-0,97; для рабочих мест η| = 0,99.

Число работающих на ремонтном предприятии определяют для каждой категории отдельно: производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники (ИТР), счетно-контор­ский персонал (СКП), младший обслуживающий персонал (МОП).

К категории производственных рабочих относят рабочих, непос­редственно занятых на технологических операциях по выполнению производственной программы. Общая численность (списочный состав) производственных рабочих предприятия (цеха) определяют по формуле

 

Рn = Трс/Фдр

где Трс — суммарная трудоемкость годовой производственной программы предприятия (цеха), нормо-ч;

Фдр — действительный годовой фонд времени рабочего, ч. Для определения числа производственных рабочих по отдель­ным профессиям необходимо разделить трудоемкость этих работ на действительный фонд времени рабочего соответствующей профессии.

К категории вспомогательных рабочих относят рабочих, обслужи­вающих основное производство: разнорабочие, раздатчики инстру­мента, наладчики оборудования, контролеры ОТК, транспортные рабочие, смазчики, рабочие по ремонту заводского оборудования и т. д. Их численность определяют по формуле

Рв = РсСв/100,

где Рn — число производственных рабочих;

Св — процент вспомогательных рабочих от числа производственных (для ремонт­ных предприятий принимается 15—18%).

Численность ИТР и СКП (работники бухгалтерии, отделов снабжения и сбыта, кладовщики и т. д.) определяют штатным рас­писанием предприятия. При этом исходят из процентного отноше­ния этих категорий, работающих на предприятии, к суммарной численности производственных и вспомогательных рабочих.

Для ремонтных заводов численность этих категорий может быть определена из следующих соотношений:

ИТР—17—19%, в том числе в заводоуправлении 10—11%;

СКП—5—6%, в том числе в заводоуправлении 4,0—4,5%;

МОП—1%.

Для центральных мастерских ИТР—11 —13%, СКП—2—4%.

По мере увеличения механизации и автоматизации производ­ственных процессов удельный вес ИТР будет возрастать. С внедре­нием вычислительной техники в счетно-учетное дело число СКП уменьшится.

Потребное оборудование и количество рабочих мест для каж­дого вида работ (станочных, кузнечных, сварочно-наплавочных, моечных, разборочных, сборочных и т. д.) рассчитывают по общей формуле

Ор = toNr/Фдоηз,

где Ор — расчетное количество оборудования; .

t0 — трудоемкость работ, выполняемых на рассчитываемом виде оборудования на

один ремонт, станко-ч;

Nr — программа ремонта в год, шт.;

Фдо — действительный годовой фонд времени оборудования (рабочего места), ч;

ηз — коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) по времени, для обо­рудования ηз = 0,75-׃-0,8, для рабочих мест η = 0,8-׃-0,9.Полученное расчетом число округляют до целого; это количество оборудования называется принятым (Оп).

Площади рассчитывают с учетом их разделения на производст­венные, вспомогательные и административно-бытовые.

Смотрите также:

 
< Пред.   След. >