Информационный портал

Добро пожаловать, у нас Вы найдете все о строительной технике, включая колесные и гусеничные экскаваторы, грейдеры, бульдозеры,  тракторы, скреперы, бетононасосы и прицепы.

 

Ручная наплавка

Значительную часть наплавочных работ выполняют ручным способом. Это вызвано тем, что автоматическая и полуавтоматичес­кая наплавка целесообразна при достаточно больших объемах наплавочных работ, т. е. на ремонтных заводах и в центральных ремонтных мастерских трестов, мастерских баз механизации.

Ручную наплавку стальных деталей выполняют на обычном сварочном оборудовании для ручной сварки постоянным током (сварочные генераторы) или переменным током (сварочные трансформаторы). При наплавке постоянным током дуга более устойчива. Наплавку можно выполнять на прямой полярности (деталь подключена к положительному полюсу) и на обратной полярности (деталь подключена к отрицательному полюсу). В последнем случае деталь меньше нагревается и не деформируется. Поэтому наплавку предпочтительнее вести на постоянном токе при обратной полярности.

Для ручной наплавки обычно применяют электроды, представ­ляющие собой металлические стержни, покрытые специальными составами — обмазками. Выбор электрода зависит от материала детали. Для условного обозначения электродов указывают тип, мар­ку, диаметр, группу индексов и ГОСТ. Например,

ЭН-11ГЗ-ОЗН-250У-5,0-НД1

Е - 300/32-1-Б40

Это означает: электрод наплавочный типа ЭН-11ГЗ по ГОСТ 10051—75, марки ОЗН-250у, диаметром 5 мм; для наплавки с особы­ми свойствами Н, с толстым покрытием Д, 1-й группы. В зна­менателе характеристика наплавленного металла (Е-300/32-1), с основным покрытием (Б) для наплавки в нижнем положении (4) на постоянном токе обратной полярности (О).

Тип электрода характеризует его основное назначение (наплав­ка), марка соответствует виду обмазки. Для наплавки деталей из углеродистых и низколегированных сталей применяют электроды с обмазкой марок ОЗН-300У, ОЗН-400У, ОЗН-500У (числа обозна­чают твердость наплавленного слоя в единицах Бринелля). Для наплавки деталей, подвергающихся интенсивному абразивному из­нашиванию, применяют электроды с обмазкой 12АН-ЛИИВТ. Из­ношенные детали из высокомарганцовистых сталей типов Г13, Г13Л наплавляют электродами с обмазкой ОМГ-Н. Во всех этих случаях металлический стержень электрода должен быть из легированной проволоки.

При ручной наплавке поддерживают напряжение тока 18—35 В. Сварочный ток устанавливают в зависимости от толщины нап­лавляемого слоя и материала детали. Например, при наплавке деталей из углеродистых сталей и толщине наплавляемого слоя 2 мм ток должен быть 170—200 А, а при наплавке такого же слоя на детали из среднелегированной стали ток устанавливают в пределах 110—140 А.

Производительность ручной наплавки 0,8—1 кг/ч наплавленного металла. Для повышения производительности применяют стенды-кантователи, которые облегчают также выполнение вспомогательных работ (установку, поворот деталей).

Для повышения производительности при большем объеме работы (например, наплавка плит камнедробилок, футеровки шаровых мельниц и т. п.) применяют наплавку с присадочным прутком, пучком электродов, трехфазной дугой.

В первом случае в зону электрической дуги вводят присадочный пруток, который периодически прижимается сварщиком к кромке электрода. При этом дуга начинает гореть и между прутком и деталью. Производительность повышается на 30—40%.

При наплавке пучком электродов образуется блуждающая дуга, которая переходит автоматически с электрода на электрод по нескольку раз в секунду. При этом снижается глубина проплавления основного металла. Производительность увеличивает­ся на 50—80% благодаря увеличению количества одновременно расплавляемого электродного металла.

Ручную наплавку трехфазным током осуществляют двумя параллельными изолированными один от другого электродами, расположенными в двухфазном электродержателе. Третью фазу подводят к наплавляемой детали, в результате чего возбуждаются и горят одновременно три однофазных дуги в одном факеле, что придает большую устойчивость дуге. Производительность повышается в 2—5 раз.

Технология ручной наплавки такая же, как при ручной сварке. В зависимости от степени износа деталь наплавляют за один, два и более проходов. При многослойной наплавке больших поверхностей рекомендуется во избежание коробления детали применять обратноступенчатый способ: валики одного слоя накладывают поперек направления валиков ранее наложенного слоя. Наплавка должна производиться на основной металл. Если деталь ранее была уже наплавлена, то старый слой необходимо удалить одним из слесарно-механических способов.

Недостатки ручной наплавки: неоднородное качество наплавлен­ного металла по длине шва, что в значительной степени зависит от квалификации сварщика; наплавляемый слой обычно составляет не менее 2—3 мм, тогда как износ деталей часто бывает значительно меньше, поэтому до 80% наплавленного металла уходит в стружку; производительность ручной наплавки низка; расход электроэнергии в 2—4 раза больше, чем при автоматической наплавке под слоем флюса.

Чугунные детали можно восстанавливать электродуговой и газо­вой сваркой и наплавкой. Выбор способа восстановления зависит от вида дефекта (трещины, отколы, износ), формы детали и условий ее работы.

При сварке и наплавке деталей из чугуна возникает ряд затруднений, обусловленных его химическим составом и структурой. Поэтому чугун относят к ограниченно свариваемым металлам. Эти особенности свойств чугуна могут способствовать появлению трещин, пористого шва, закаленных и отбеленных зон, плохому сплавлению присадочного металла с основным. Для получения качественных сварных соединений важна правильная подготовка дефектного места детали под сварку (наплавку). К таким мерам относят вырубку и зачистку трещин, засверловку их концов, зачистку скосов и т. п.

Чугунные детали можно сваривать с предварительным подогревом всей детали (горячая сварка), местным подогревом и без подогрева (холодная сварка). Горячая сварка позволяет уменьшить влияние внутренних напряжений (появление трещин) и предупредить закалку околошовной зоны. При этом способе деталь медленно нагре­вают в печи до температуры 550—600° С. Затем во избежание остывания деталь помещают в теплоизоляционный кожух и завари­вают через окно в кожухе. Восстановленную деталь повторно помещают в печь, нагревают до 600—650° С и дают остыть вместе с печью.

Горячую сварку обычно производят ацетиленокислородным пламенем с присадочным материалом — чугунными прутками и флюсом — бурой. Этот способ сложен, малопроизводителен, приме­няется для восстановления сложных корпусных деталей.

Холодную сварку более широко применяют в ремонтной практике. Трещины заваривают пучком электродов или электродами монель-металла.

Пучок электродов обычно состоит из одного стального электрода с обмазкой УОНИ-13/15 и двух медных прутков. Отбеливание зоны около шва при сварке этим способом уменьшается в резуль­тате повышенного содержания меди в сварочной ванне.

Сварку следует вести наложением поперечных швов вразброс короткими участками от холодного металла к горячему. При этом очередной участок заварки должен находиться как можно дальше от предыдущего.

Сварку электродами МНЧ-1 из монель-металла рекомендуется применять в тех случаях, когда необходима последующая меха­ническая обработка места заварки. Монель-металл, содержащий 25—30% меди и 60—70% никеля, попадая в сварочную ванну, уменьшает отбеливание. Сварку производят на малых токах обратной полярности короткими валиками (30—50 мм) малого сечения с проковкой их в горячем состоянии. Это устраняет напряжение от усадки при остывании металла шва.

Чугунные детали можно наплавлять под флюсом на расплавляе­мой металлической оболочке.

Сущность способа: поверхность, подлежащую наплавке, плотно обертывают тонкой металлической оболочкой, прижимают к наплав­ляемой поверхности и приваривают в двух точках. Автоматическую наплавку осуществляют непосредственно по металлической оболочке. Остальной процесс ведется как при наплавке под флюсом.

Оболочки изготовляют из листовой декапированной стали толщиной 0,8—0,9 мм. Перед установкой оболочки ее очищают и обезжиривают.

В процессе наплавки оболочка полностью расплавляется и обеспечивает проплавление поверхности детали на глубину не более 1 мм. Такой способ применяют при наплавке коленчатых валов двигателей автомобиля ГАЗ-53 (ГАЗ-66), изготовленных из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом.

Для восстановления чугунных деталей (картеров, ступиц колес, чашек дифференциалов, крышек, редукторов) целесообразно также применять вибродуговую наплавку в потоке воздуха. При этом используют основное оборудование для вибродуговой наплавки в жидкости.

Восстановление деталей из сплавов алюминия является сложным процессом, так как алюминий плохо сваривается, при охлаждении после сварки склонен к образованию трещин, а также пор в сварочных швах.

Для восстановления применяют главным образом аргонодуговую сварку неплавящимися вольфрамовыми электродами с присадочными прутками из того же сплава, что и основной металл. Сварку ведут на переменном токе в защитной газовой среде (аргон). Шов получается прочным, без пор. Предварительный нагрев требуется только для деталей сложной формы (например, блок цилиндров). Установка для аргонодуговой сварки УДГ состоит из трансформатора с дросселем, шкафа управления, газового баллона с редуктором.

Смотрите также:

 

 
< Пред.   След. >