Информационный портал

Добро пожаловать, у нас Вы найдете все о строительной технике, включая колесные и гусеничные экскаваторы, грейдеры, бульдозеры,  тракторы, скреперы, бетононасосы и прицепы.

 

Наплавка твердыми сплавами

Этим способом упрочняют поверхности деталей рабочих ор­ганов строительных и дорожных машин (зубья и режущие кромки ковшей экскаваторов; клыки, ножи и фрезы рыхлителей, ножи бульдозеров, скреперов и грейдеров; лопасти растворо - и бетоносмесительных машин, улитки и рабочие колеса землесосов; рабочие органы дробилок — дробящие плиты, бандажи, конусы и т. п.), находящихся под воздействием абразивного изнашивания и ударных нагрузок.

Для восстановления и упрочнения указанных деталей широко применяют хромистые и хромомарганцовистые наплавки, полученные путем смешивания различных порошкообразных материалов (напри­мер, ферромарганца и феррохрома). Для придания специальных свойств в состав смесей входят карбиды хрома, бора, вольфра­ма и т. п. Порошкообразные смеси применяют в качестве легирующей шихты, обмазки электродов, заполнителей зубчатых электродов, порошковой проволоки и лент. К порошкообразным наплавочным смесям относят сталинит УС-25, вокар, КБХ, БХ, Висхом-9. Процесс приготовления порошкообразных смесей заклю­чается в дроблении, просеивании и перемешивании компонентов.

Смеси наплавляют угольным или графитовым электродом диаметром 8—16 мм сварочной дугой постоянного или переменного тока. Для получения наплавленного слоя толщиной 1,5—2 мм слой смеси насыпают толщиной 3—5 мм. При наплавке цилиндрических поверхностей смесь наносят в виде пасты, приготовленной на водном растворе жидкого стекла.

Наплавка сталинитом широко распространена благодаря низкой стоимости и недефицитности. Однако по износостойкости она уступает наплавкам из смесей карбидоборидных (КБХ) и боридных (БХ).

Смесь вокар (вольфрам и углерод) дает высокую твердость (HRC 56—63) и износостойкость. Смеси КБХ и БХ дают наплавки, обладающие высоким сопротивлением ударным нагрузкам и из­носостойкостью. Смесь Висхом-9 также дает наплавки высокой твердости и износостойкости.

Детали, наплавленные порошкообразными смесями, во многих случаях не требуют механической обработки. При необходимости наплавленный слой подвергают шлифованию. Хорошие результаты получают при использовании смесей в качестве наполнителей трубчатых электродов.

Трубчатый электрод представляет собой тонкую (0,65—0,8 мм) стальную ленту, свернутую в виде трубки и наполненную порош­кообразной смесью. Ввиду незначительного электрического сопротивления трубки (0,2—0,3 Ом) сварочный ток идет по ней. Между трубкой и деталью возбуждается дуга, сначала плавится трубка, а затем смесь. Защитой дуги от воздуха служит трубка. Эти электроды обладают рядом преимуществ по сравнению со стержневыми: изменением состава наполнителя можно получать наплавленный металл нужного химического состава; расплавленный металл лучше защищен от вредных воздействий воздуха и выгорания легирующих элементов; электроды просты в изготовлении.

Для наплавки твердыми сплавами служат также стержневые электроды с легирующей обмазкой.

Наиболее распространены электроды марки Т-620 для деталей, работающих при ударных нагрузках, и Т-590— без ударных нагрузок. Эти электроды имеют обмазку, легированную хромом и бором (Т-620) и ферротитаном.

Кроме того, выпускаются электроды из литых твердых сплавов в виде прутков диаметром 4—7 мм. Температура их плавле­ния около 1300° С. Наиболее распространены сормайты № 1 и 2. Эти сплавы представляют собой твердый раствор хрома в железе. Они содержат также никель, кремний, марганец. Наплавки сормайтом обладают высокой твердостью и износостойкостью.

Наплавлять детали сормайтом можно как электродуговым способом (пруток сормайта служит электродом), так и ацетиленокислородным пламенем. Последний способ дает лучшие результаты, так как обеспечивает хорошее соединение металла с наносимым сплавом и создает очень гладкую поверхность наплавки с правильной формой кромок. Сормайт наносят слоями толщиной 1,25—1,5 мм. Общая толщина наплавки сормайтом № 1 до 2,5 мм, сормайтом № 2— не более 5 мм. Наплавленный сормайтом № 1 слой металла не требует термообработки, его твердость HRC 48—52; наплавленный сормайтом № 2 слой без термообработки имеет твердость HRC 39—45, но может подвергаться термообработке. После отжига при температуре 890—900° С твердость слоя снижает­ся до HRC 30—35, при этом он может обрабатываться режущим инструментом. Последующей закалкой с нагревом до температуры 940—960° С и охлаждением в масле твердость может быть повышена до HRC 55—57, при дальнейшем низком отпуске (нагрев до температуры 250° С) — до HRC 60—62.

Для механизации наплавки твердыми сплавами используют порошковую проволоку и ленты с наполнителем — порошковыми смесями.

Смотрите также:

 

 
< Пред.