Информационный портал

Добро пожаловать, у нас Вы найдете все о строительной технике, включая колесные и гусеничные экскаваторы, грейдеры, бульдозеры,  тракторы, скреперы, бетононасосы и прицепы.

 

Ремонт основных деталей

Двигатели внутреннего сгорания, установленные на машинах транспортного строительства, проходят два вида ремонта — теку­щий и капитальный.

При текущем ремонте заменяют поршневые кольца и вклады­ши шатунных подшипников, притирают клапаны, промывают масля­ную систему, удаляют нагар с днищ поршней и клапанов, про­веряют системы питания и зажигания, регулируют все системы.

Капитальный ремонт заключается в полной ревизии двигателя, ремонте всех его частей, в том числе базовых деталей. Его проводят обычно при ремонте машины, на которой установлен двигатель, по той же технологической схеме, что и ремонт машины.

Следует учитывать, что детали двигателей изготовлены с боль­шой точностью, к качеству поверхности деталей предъявляются высокие требования, многие детали двигателей изготовлены из спе­циальных сталей, для быстроизнашивающихся деталей установлены ремонтные размеры.

При разборке некоторые детали не следует разукомплектовывать. Например, при разборке двигателей А-01 и А-41 это относится к парам: маховик — коленчатый вал, шатуны и их крышки, блок цилиндров — крышки коренных подшипников, шестерни масляного насоса.

В процессе эксплуатации в блоке цилиндров возникают тре­щины и пробоины, обломы шпилек и болтов, износ и поврежде­ние резьбы в отверстиях, износ поверхностей трения, течь воды и масла по технологическим заглушкам.

До начала ремонта блок цилиндров очищают от накипи и подвергают гидравлическому испытанию водой на герметичность под давлением 0,2 — 0,4 МПа в течение 2—3 мин для обнаружения трещин. Величина, характер и месторасположение трещин и пробоин, которые разрешается ремонтировать, устанавливаются тех­ническими условиями на капитальный ремонт соответствующей мар­ки двигателя.

Трещины в стенках водяной рубашки могут быть устранены заделкой эпоксидной пастой, установкой заплат или сваркой. Трещины можно заделывать также порошками ПФН при помощи специальной установки УПН (см. главу 22). Трещины и пробоины устраняют сваркой одним из способов сварки чугунных деталей сложной конфигурации, указанных в главе 20.

При обломе шпилек или болтов извлекают оставшуюся часть вывертыванием. Затем отверстие обрабатывают под установку шпильки с резьбой ремонтного размера.

Изношенные отверстия под опоры распределительного вала раз­вертывают под ремонтный размер или восстанавливают запрессов­кой втулок. Изношенные и деформированные гнезда под вкладыши коренных подшипников растачивают на универсальных расточных станках или на специальном горизонтально-расточном станке РР-4А при помощи борштанги.

Износ отверстий под толкатели устраняют запрессовкой чугунных втулок с последующим развертыванием под ремонтный или номиналь­ный размер. Износ рабочих поверхностей цилиндров (или сменных гильз) является следствием трения поршневых колец о его стенки, а также газовой коррозии. В результате у цилиндра (гильзы) возникают конусность (по образующей) и овальность (в попереч­ном сечении). Вследствие износа зазор между стенками гильзы (цилиндра) и поршня увеличивается сверх допустимого, что при­водит к падению мощности двигателя и увеличению расхода топ­лива и смазки.

На внутренней поверхности цилиндра не допускаются никакие повреждения, выбоины, задиры и местные потускнения. Ве­личину овальности цилиндров измеряют индикатором в двух пер­пендикулярных сечениях, а конусности — передвижением индикато­ра по образующей и замером диаметра в тех же поясах. Устраняют указанные дефекты расточкой на специальных стенках и притирочным шлифованием (хонингованием) цилиндров или сменных гильз под ремонтный размер. Гильзы можно растачи­вать и на токарных станках с применением борштанги. После расточки на обработанной поверхности остаются следы обработки, которые удаляют на специальных хонинговальных станках. Припуск на хонингование цилиндров находится в пределах 0,04— 0,08 мм.

Хонингование состоит в следующем. В цилиндр вставляют доводочную головку (хон), которой одновременно придается вра­щательное движение резания и возвратно-поступательное движе­ние подачи. Закрепленные в головке абразивные бруски прямо­угольного сечения при движении срезают с поверхности цилиндра неровности (следы обработки резцом) и придают ей гладкую по­верхность. Хонингуют в два приема: грубая доводка — крупно­зернистыми камнями и чистаямелкозернистыми при обильном смачивании обрабатываемой поверхности керосином. Для хонингования применяют бруски из синтетических алмазов, которые обладают высокой стойкостью, обеспечивают точность обработки и большую производительность.

На крупных ремонтных предприятиях для тонкой расточки при­меняют специальные алмазные станки. Это исключает после­дующее хонингование.

При износе диаметра гильзы до предельно допустимого размера ее выпрессовывают и заменяют новой. В двигателях, не имеющих гильз, при предельном износе цилиндры растачивают и в них запрессовывают специально изготовленные гильзы.

После ремонта блок цилиндров должен пройти гидравлическое испытание под давлением 0,4 МПа в течение 3 мин. Течь воды при этом не допускается.

Головка блока может иметь следующие дефекты: трещины в станках водяной рубашки, коробление плоскости прилегания к блоку цилиндров, износ поверхности клапанного гнезда. При дефектовании головку блока подвергают гидравлическому испыта­нию под давлением 0,4 МПа в течение 2 мин.

Трещины в стенках водяной рубашки устраняют так же, как при ремонте блока цилиндров. Трещины на плоскости прилегания го­ловки к блоку цилиндров заваривают с предварительным нагревом. Перед нагревом во избежание повреждения все обработанные по­верхности смазывают меловым раствором с шамотной глиной, резь­бовые отверстия в зоне сварки заглушают асбестом, вывертывают все шпильки и выпрессовывают втулки.

Плоскость прилегания головки к блоку цилиндров должна быть прямолинейна, без задиров и забоин, выступающих над ее поверх­ностью. Степень прилегания проверяют по краске на плите, неточ­ность устраняют шлифованием или припиливанием и шабрением.

После ремонта головку подвергают повторному гидравлическому испытанию под тем же давлением; при этом в течение 3 мин не должно быть течи воды и потения стенок.

Клапанные гнезда работают в условиях высоких температур, что вызывает износ и выгорание их опорных поверхностей (седел). При незначительных размерах дефектов их устраняют притиркой. При значительном износе клапанные гнезда фрезеруют, затем шлифуют и притирают. Фаски обрабатывают специальными фрезерами с углами режущих кромок 45, 75 и 15°. При большем утопании клапанов гнездо растачивают и запрессовывают седло ремонтного размера. Притирку производят пастой ГОИ на специальных станках, позволяющих притирать одновременно все клапаны двигателя, или пользуются ручными дрелями. Клапаны на герметичность испытывают керосином, который заливают во впуск­ные (или выпускные) окна головки. Если в течение 10 мин керосин не просочился между клапаном и гнездом, то герметичность счи­тается достаточной.

У коленчатого вала изнашиваются шатунные и коренные шейки, посадочные места под маховиком, упорные бурты и маслосгонные резьбы. Не исключены погнутость вала и трещины. Подле­жащий ремонту вал в первую очередь проверяют в отношении трещин, при наличии которых вал выбраковывают. Овальность и конусность шеек вала проверяют микрометром.

Изношенные шейки вала шлифуют под ремонтный размер, бли­жайший к наиболее изношенной шейке, и полируют. Отклоне­ние в диаметрах шеек одного вала не должно быть более 0,05 мм. Шлифуют шейки при ремонте на специальных круглошлифовальных станках корундовыми камнями с зернистостью 46—60; при этом для охлаждения применяют раствор 2—3%-ной кальцинированной соды.

При отсутствии специального станка шлифовать шейки можно на токарном станке суппортно-шлифовальным приспособлением. При этом вал устанавливают на станке в центросместителях. После ремонта шейки должны быть зеркально гладкими, без задиров и забоин.

Погнутость (изгиб) вала определяют индикатором. Для этого вал устанавливают крайними коренными шейками на призмы. При небольшом биении средней коренной шейки вал рихтуют при помощи пресса Гаро. У валов двигателей А-01 изгиб при биении средней коренной шейки до 0,1 мм можно устранить шлифованием всех шеек под ремонтный размер.

Маховик в сборе может иметь дефекты: износ зубьев венца, задиры или выработку на плоскости под ведомый диск муфты сцеп­ления (у А-01), ослабление натяга венца. При большом износе (или изломе) зубьев венец заменяют. Небольшой износ устраняют зачисткой заходных фасок зубьев шлифовальной машинкой. Изно­шенную плоскость под ведомый диск муфты шлифуют. При ослаб­лении натяга венца его укрепляют шестью — восемью равномерно расположенными пробками, ввер­нутыми по стыку посадочных по­верхностей венца и маховика.

Шатуны в процессе работы из­гибаются и скручиваются. У них изнашиваются отверстия под втул­ку верхней головки шатуна и в нижней головке, собранной с крышкой шатуна. Признаком выб­раковки являются трещины.

Собранный шатун с вставлен­ным в него поршневым пальцем проверяют на изгиб и скручива­ние на специальном приборе. Замеряя щупом зазор между штифтами 2 и плитой 1, можно оп­ределить прямолинейность шатуна. Если зазоры одинаковы, то ша­тун прямолинеен. После этого призму 4 прикладывают горизон­тально расположенными штифта­ми к плоскости. В этом случае­ одинаковый зазор между плитой и штифтом укажет на отсутст­вие скручивания шатуна. Скручивание устраняют правкой шатуна в том же приборе двумя специальными ключами, а изгиб — в от­дельном приспособлении.

Рис. 23.1. Прибор для проверки прямо­линейности шатунов:

а—проверка на отсутствие скручивания; б — проверка на отсутствие изгиба;

1 — плита; 2 — штифты; 3 — планка; 4 — призма; 5 — поршневой палеи; 6 — оправка.

 

Погнутость и скручивание шатуна (при расстоянии между штифтами 100 мм) не должны превышать 0,05 мм. Проверку и правку повторяют до тех пор, пока деформации шатуна не будут находиться в допустимых пределах. Износ отверстия под втулку верхней головки шатуна устраняют развертыванием под втулку ремонтного размера с увеличенным наружным диаметром. При износе отверстий нижней головки шатуна их растачивают до нормального размера (с предварительным шлифованием плос­костей разъема) или до ремонтного размера. Внутреннюю поверх­ность нижней головки восстанавливают осталиванием.

Дефекты поршня: износ канавок по высоте, износ отверстий под палец, трещины в днище. Канавки под кольца ремонтируют 1 раз проточкой под ремонтный размер. При повторном износе канавок поршень бракуют. Отверстия под поршневой палец ремонтируют развертыванием под ремонтный размер. При наличии трещин поршень выбраковывают.

Поршневой палец изнашивается в местах сочленения с втулкой верхней головки шатуна и поршнем. Предельно допустимый без ремонта зазор между пальцем и втулкой шатуна составляет в зависимости от типа двигателя 0,1—0,2 мм, а зазор, допустимый после ремонта,— 0,02—0,03 мм.

При ослаблении посадки устанавливают новую втулку или палец ремонтного размера. Если износ поршневых пальцев превышает 0,05 мм на диаметр, то он должен быть заменен новым или отремон­тирован. Пальцы ремонтируют шлифованием под уменьшенный ре­монтный размер.

Практикуют раздачу пальца в специальных приспособлениях с предварительным нагревом до температуры 900—1000° С и последующим медленным охлаждением; затем палец цементируют и закаливают. Рабочую поверхность пальца восстанавливают хро­мированием с последующим шлифованием и полированием.

Износ поршневых колец определяют по зазорам между кольцом и канавкой поршня и в стыке кольца. Величину зазора измеряют щупом. Для снятия изношенных колец и установки новых при­меняют специальные съемники. Изношенные кольца выбраковывают.

Возможные дефекты распределительного вала — изгиб, износ опорных шеек и кулачков. Состояние распределительного вала про­веряют на призмах индикатором. Погнутые валы правят под прессом. Шейки вала при износе шлифуют на специальном станке. Одно­временно шлифованием можно устранить и изгиб. Шейки до номи­нального размера восстанавливают хромированием или вибродуго­вой наплавкой. Изношенные втулки заливают баббитом и растачива­ют. В двигателях последних моделей применяют втулки из стальной ленты, залитой баббитом; их поставляют как запасные части.

Износ кулачков распределительных валов проверяют шаблоном.

Наибольший допустимый износ устанавливают не более толщины цементированного слоя. Предельные размеры кулачков по высоте определены техническими условиями. Изношенные кулачки могут быть восстановлены шлифованием по копиру, вибродуговой наплав­кой с последующей механической обработкой. Ручная подгонка по шаблону не обеспечивает правильного профиля кулачка и приводит к неполадкам в работе всего распределительного ме­ханизма.

Дефекты клапанов: износ или обгорание фаски, износ и изгиб стержня. При трещинах, короблении или выгорании головки кла­пана, а также значительном изгибе стержня клапаны выбраковы­вают.

При износе фаски ее шлифуют на приспособлении, позволяющем установить клапан под необходимым углом. Если стержень изношен по диаметру, его шлифуют под ремонтный размер на круглошли-фовальном или на токарном станке при помощи суппортно-шлифовального приспособления, а направляющую втулку заменяют или осаживают. Возможно также восстановление стержня осталиванием с последующим шлифованием.

Биение стержня проверяют индикатором на призмах, оно не должно превышать 0,01 мм. Стержень правят мягкими ударами деревянного или свинцового молотка.

Изношенный торец стержня исправляют шлифованием.

Клапанные пружины при длительной работе могут потерять упругость. Ее проверяют на специальном приспособлении. Резуль­таты сравнивают с эталонной пружиной.

Смотрите также:

 

 
След. >